Método de inventario Min/Max

El método de inventario Min/Max es un mecanismo básico de reordenamiento que es compatible con muchos ERPs y otros tipos de software de gestión de inventario. El valor “Min” representa un nivel de stock que activa un reordenamiento y el valor “Max” representa un nuevo nivel de stock objetivo después del reordenamiento. La diferencia entre Max y Min se interpreta frecuentemente como la EOQ (Cantidad Económica de Pedido). Y aunque la planificación de inventario Min/Max es un método bastante rudimentario para el pedido de inventario, los ajustes de Min/Max se pueden ajustar dinámicamente para ofrecer un mejor rendimiento del inventario.

Perspectiva histórica

El método Min/Max fue uno de los primeros métodos automatizados de reabastecimiento de inventario que se utilizó en software empresarial dedicado a la gestión de inventario. El principal beneficio de este método es su extrema simplicidad de implementación.

Este método realiza un seguimiento del nivel total de stock actual, que suele ser la suma del stock disponible más el stock en pedido para cada SKU. Cuando el stock total alcanza el valor Min, se activa un reordenamiento. La cantidad de reordenamiento apunta al valor Max para el nuevo nivel total de stock, por lo tanto, la cantidad de reordenamiento es la diferencia entre Max y Min (es decir, Max menos Min).

En su forma original, el pedido Min/Max se consideraba un método bastante estático de control de inventario donde los valores Min/Max rara vez se cambiaban, tal vez unas pocas veces al año. El Análisis ABC se utilizaba con frecuencia para guiar a los profesionales a dedicar más tiempo a revisar los artículos “A” que tradicionalmente requieren más atención que los artículos “B” o “C”.

Ajuste dinámico de los valores Min/Max

Uno de los desafíos que enfrentan las empresas que buscan optimizar su inventario es que su software de gestión de inventario actual no necesariamente ofrece ningún tipo de lógica predictiva avanzada destinada a adaptar constantemente y automáticamente los valores Min/Max. Sin embargo, el sistema Min/Max no es un problema en sí mismo. De hecho, suponiendo que otro software, dedicado a la optimización de inventario, sea capaz de sobrescribir los valores Min/Max diariamente para cada SKU, entonces en este caso, cualquier estrategia de control de inventario sigue siendo posible.

Para permitir que dicho software dedicado actúe y reemplace el método básico Min/Max del software principal, se pueden utilizar las siguientes reglas:

• Cuando no se necesita realizar un reordenamiento (según el software de optimización de inventario dedicado), la cantidad Min se establecerá en cero o incluso en -1, evitando que se realice cualquier reordenamiento.
• Cuando se necesita realizar un reordenamiento de X cantidad y suponiendo que el stock total es S, tanto el valor Min como el valor Max deben establecerse en X+S.

Siguiendo estas reglas, el comportamiento predeterminado de Min/Max, que es “reordenar hasta el máximo”, se realizará exactamente como lo indique el software de optimización de inventario que se encuentra sobre el software de gestión de inventario existente.

Relación con los puntos de reordenamiento cuantil

El punto de vista de pronóstico cuantil ofrece un cálculo estadístico directo para los puntos de reordenamiento. Desde la perspectiva del reordenamiento Min/Max, cuando se debe realizar un reordenamiento, tanto los valores Min como Max deben actualizarse con el valor del punto de reordenamiento resultante del cálculo de pronóstico cuantil.

Luego, mantener los valores Min y Max iguales todo el tiempo llevaría, en la práctica, a un reordenamiento constante cada vez que se vende una unidad. Sin embargo, en realidad, excepto en situaciones de drop shipping, los reordenamientos no se realizan sobre la marcha tan pronto como se reciben los pedidos de los clientes. En cambio, los reordenamientos generalmente se realizan según un cronograma preestablecido.

Cuando hay un cronograma de reordenamiento, simplemente significa que los valores Min/Max deben establecerse en cero los días en que no se supone que se realice ningún reordenamiento para un SKU determinado. En este caso, la información sobre el cronograma de reordenamiento se integra en los pronósticos cuantil directamente a través de un tiempo de entrega elegido.